Bor, 18. oktobar – U modernizovanoj i potpuno automatizovanoj Elektrolizi u Boru, dobija se katodni bakar vrhunskog kvaliteta, jer zaposleni sada barataju svim potrebnim informacijama za kvalitetno vođenje procesa.
– Imamo vrlo precizne nivometre fluida, samim time i tačan proračun kada treba dodati aditive koji utiču na kvalitet i izgled katode. Sada se preciznost postiže u gram, dok je u starom pogonu sve to bilo odokativno. Nikada nismo mogli da odredimo pravo stanje količine rastvora u procesu, što je presudno za količinu aditiva. U tom smislu, učinjen je veliki napredak i sada je vođenje procesa ne samo mnogo lakše, nego je i maksimalno precizno – kaže rukovodilac Elektrolize Ljubiša Stamenković.
Ako se porede katode iz starog i novog pogona, dodaje on, poboljšanja su vidljiva golim okom i to počev od fizičkih karakteristika. – Površina katodne ploče sada nema tzv. bubuljice kao nekada, zbog čega smo u staroj elektrolizi vrlo često imali problem pri određivanju kvaliteta. Fizički izgled je ranije često bio na granici potrebnog za kvalitet A (grade A) zbog neravnina i dendrita, pa smo ponekad strahovali od reklamacija kupaca. Sada je svaka katoda idealna i sav bakar iz komercijalne proizvodnje prodaje se po tarifi za A kvalitet, koja podrazumeva i bonus na berzansku cenu. Druga razlika tiče se dimenzija, izgleda i težine. Katodne ploče više nemaju tzv. ušice, a to utiče i na kvalitet. Ranije se, naime, između tih „ušica“ uvek zadržavao elektrolit, koji kasnije prelazi u bakar-sulfat, pa su se reklamacije kupaca odnosile i na prisustvo ovog neorganskog hemijskog jedinjenja. Taj problem je ranije faktički nemoguće bilo elimisati, a danas ga nemamo. Katodni bakar se sada taloži na pločama od nerđajućeg čelika, a dobijamo katodu većih dmenzija od stare i bez prisustva bakar-sulfata. Katoda se taloži na čeličnoj ploči sa obe strane, prilikom skidanja se one razdvoje, padnu i onda se spoje. Te dve katode zajedno budu teške oko 200 kilograma – priča Stamenković.
Ova unapređenja, međutim, nisu doprinela samo poboljšanju kvaliteta katode, već su kompaniji Srbija Ziđin Koper i ogranku TIR donela manju potrošnju električne energije. – Pošto više nema tih „bubuljica“, manje je i kratkih spojeva između anode i katode, a samim time je i efikasnost procesa veća. U prvom mesecu probnog rada dostigli smo iskorišćenje struje 98 odsto, što je rezultat koji imaju najbolje elektrolize u svetu. Cilj nam je da u narednom periodu makar za nijansu „preskočimo“ tu svetsku kritičnu granicu. Za sada podaci o potrošnji električne energije pokazuju trend pada po jedinici proizvoda, a kako proizvodnja bude rasla, potrošnja će biti još manja. Takođe, potrošnja vode je 80 odsto manja nego ona koju smo ranije u proseku beležili na godišnjem nivou. Nova Elektroliza nema otpadnih voda, a ranije smo dnevno imali 200 do 250 kubika, sa visokim sadržajem sumporne kiseline. Sada toga više nema, jer imamo sisteme koji vodu prerađuju i vraćaju je u proces. Faktički, vodu sada trošimo samo za nadoknadu one koja ispari u ćelijama, pošto se proces odvija na 60 stepeni. I ta potrošnja je dosta smanjena, jer smo ćelije prekrili i tako dobili uštedu i u toplotnoj energiji – navodi Ljubiša Stamenković i dodaje da je ranije stara energana trošila „brdo“ uglja za grejanje procesa u elektrolitičkoj rafinaciji, a da je sada već u oktobru zabeležena 84% manja potrošnja toplotne energije.
Novi pogon elektrolitičke rafinacije je pravi ekološki pogon. Nema otpadnih voda, ne zagađuje svojim radom okolinu i nema emisiju otpadnih, kiselih gasova. – Sada imamo i postrojenje za tretman gasova iz procesa odbakrivanja. Postoje dve linije tzv. skrubera, odnosno sistema za prečišćavanje otpadnih kiselih gasova. Gasovi se tu neutrališu i peru, a sve ono što nije pogodno za vraćanje u proces odlazi u novo postrojenje za tretman otpadnih voda – ističe rukovodilac Elektrolize.
Još jedna velika i važna razlika između starog i novog pogona jeste ta što u Elektrolizi više nema teškog fizičkog rada. – Nema više lupanja anoda, manevrisanja, dizanja katoda. Nema više radnika „na kacama“, samim time ni najtežeg radnog mesta u kompaniji. Sada za eventualne kratke spojeve postoji alat, kojim se sa površine katode „bubuljice“ ogrebu, bez izvlačenja iz kade. Od čekića, pajsera, štangli i drvenih letvi, prešli smo na rad sa robotima, kompjuterima i ostalom visokotehnološkom opremom. Za posao u novom pogonu birali smo najbolje ljude u oblasti mašinskog i elektroodržavanja, jer računamo na njihovo znanje i iskustvo, bez obzira na to što se i oni prvi put sreću sa novom opremom. Još uvek učimo i potrebno je vreme da bismo ušli u suštinu najsofisticiranije tehnologije, ali brzim tempom idemo u tom pravcu – zaključuje Stamenković.
Gorica Tončev Vasilić
